La composizione di una lega e le sue proprietà metallurgiche e di resistenza alla corrosione vengono indagate con metodologie diverse.
ANALISI CHIMICHE
Tutte le prove sono rigorosamente eseguite sia sulla base di normative nazionali e internazionali, ASTM, ISO, EN, NACE, altre, molte delle quali accreditate secondo la norma ISO 17025, sia sulla base di procedure interne appositamente preparate.
La vasta gamma di Materiali di Riferimento Certificati (CRM) di cui OMECO dispone non si limita agli acciai ma copre le esigenze di tutte le principali leghe utilizzate nei diversi contesti industriali.
Vengono quindi eseguite analisi di materiali non metallici come plastica, elastomeri, resina, vernici, gomma e rivestimenti metallici per poter soddisfare tutte le esigenze dei clienti.
La composizione delle leghe metalliche è determinata attraverso metodologie applicative specialistiche:
ANALISI PER VIA QUANTOMETRICA, affidabile e veloce, si avvale di SPECTRO, lo spettrofotometro attrezzato con le ottiche e la strumentazione per le basi di rame, leghe di alluminio, nichel, acciai non legati, acciai bassolegati, acciai inossidabili.
ANALISI PER VIA UMIDA, essenziali in caso di contestazione e per campioni di dimensioni ridotte, le analisi sono eseguite con moderni strumenti a copertura delle varie tecniche analitiche: LECO per l’analisi del C e S ed ELTRA per l’analisi dei gas N, O, H nei metalli.
ANALISI PMI per il riconoscimento e la conferma delle leghe speciali utilizzate e previste a progetto, sono eseguite sia attraverso la tecnica OES, con strumenti Spectroport che rilevano anche il contenuto di C, che attraverso la tecnica XRF, con strumenti Niton, questi ultimi utilizzabili anche in ambienti ATEX. Disponibile, nei nostri laboratori anche la versione per l’analisi delle leghe di Alluminio.
ANALISI METALLOGRAFICHE
I laboratori OMECO sono accreditati per oltre 30 prove ed esami metallografici in accordo a norme Europee ed Extra-EU e vantano una esperienza ventennale nella SPETTROSCOPIA ELETTRONICA e nella MICROANALISI EDS.
Grazie ad attrezzature dedicate come il MICROSCOPIO ELETTRONICO A SCANSIONE (SEM), OMECO è in grado di intervenire laddove le normali tecniche di microscopia ottica ed analisi chimica non forniscono risultati affidabili.
Rilievi in campo in modalità non distruttiva sono garantiti da OMECO attraverso la disponibilità di propria strumentazione portatile quale:
- durometri
- ferritoscopio
- misuratore di spessori
Il personale tecnico del laboratorio metallografico di OMECO dispone di tutte le attrezzature necessarie per condurre con competenza esami macro e microstrutturali, durezze e microdurezze, esami al microscopio elettronico a scansione, microanalisi EDS e tutte le analisi utili alla qualifica dei processi di Saldatura.
OMECO è laboratorio riconosciuto da INAIL e il proprio personale è qualificato UNI 11373 per il prelievo e l’interpretazione di repliche metallografiche eseguite in accordo UNI 6327.
PROVE DI CORROSIONE
OMECO offre uno spettro completo delle principali prove di corrosione per la qualifica dei materiali, molte delle quali accreditate ISO 17025, in particolare per i campi di applicazione Oil&Gas, Automotive, NACE, per UREA OMECO è laboratorio qualificato Saipem e Casale per le prove di corrosione
Oltre ai materiali metallici, OMECO è in grado di sviluppare e gestire articolate e complesse prove di corrosione (a bassa velocità di deformazione, prove potenziostatiche, potenziodinamiche …), prove di invecchiamento e indagini di rottura su materiali di natura attraverso strumentazione propria o in collaborazione.
OMECO esegue prove di corrosione in clima controllato in conformità ai principali standard nazionali e internazionali (EN, ISO, ASTM):
PROVE DI CORROSIONE IN NEBBIA SALINA sia nella versione NSS neutra che nelle versioni speciali AASS acetica e CASS cupro-acetica
PROVE DI CORROSIONE INTERGRANULARE eseguite secondo ASTM A262 pratica B e ASTM A262 pratica E; ASTM A262 pratica C (Huey test) per la quale OMECO possiede le autorizzazioni e le qualifiche secondo SAIPEM CR.UR. 510, e CASALE 8000-00-MSM-001/007 e MSW008; EN ISO 3651-1; EN ISO 3651-2; ASTM G28/A-B.
PROVE DI CORROSIONE LOCALIZZATA eseguite secondo ASTM G48/A-B per vaiolatura (pitting) e per corrosione interstiziale (crevice)
ALTRE PROVE DI CORROSIONE E DI TENSOCORROSIONE come prove HIC e SCC in ambiente di H2S secondo normative NACE per prodotti dedicati all’Oil&Gas e prove di tensocorrosione ASTM G36 anche in altri ambienti.
CAUSE DI ROTTURA E CORROSIONE/FAILURE ANALYSIS
Sono più di 4000 le relazioni di FAILURE ANALYSIS eseguite da OMECO negli ultimi 20 anni!
CAUSE DI ROTTURA E CORROSIONE eseguite su un ampio spettro di applicazioni, dimensioni e materiali: dai perni delle protesi dentali ai componenti meccanici di grandi dimensioni per applicazioni industriali.
La comprovata esperienza nel supportare le imprese ad individuare le cause che hanno condotto ad un malfunzionamento per rottura, danneggiamento, corrosione di componenti di diversa tipologia sottolineano le competenze acquisite dai laboratori di OMECO da lungo tempo. Competenze che si coniugano in metodologie che prevedono la pianificazione e l’esecuzione di prove specifiche per caratterizzare l’avaria e determinarne l’origine (errore di fabbricazione, errore di progetto, errori di esercizio, materiale non conforme, etc.).
Grazie alle molteplici competenze presenti nelle varie sezioni del laboratorio, OMECO è in grado di effettuare un completo piano di prove con verifica delle caratteristiche meccaniche e chimiche, oltre che delle classiche evidenze microscopiche e di tipo metallurgico, aggiungendo anche le evidenze di controlli non distruttivi in grado di mappare il componente e di individuare in anticipo eventuali difetti del materiale.